Дерево

Фанера для гнутья

Формовка гибкой фанеры

Под формовкой подразумевается процедура придания фанерной заготовке формы, соответствующей форме конечного изделия.

Этой процедуре предшествует процесс раскроя фанерных заготовок, носящий тривиальный характер и выполняемый любым, предназначенным для этой цели, инструментом — ручным или промышленным. Следует учесть только, что любое изделие из гибкой фанеры изготавливается, как минимум, из двух слоев фанеры, соответственно необходимо предварительно подготовить, по меньшей мере, две заготовки. Размеры заготовок определяются с учетом технологических припусков, величина которых рекомендуется не менее +5 сантиметров (по 2,5 см «на сторону») как по длине, так и по ширине относительно «чистых» размеров изделия.

Непосредственно процедура формовки может быть выполнена как с помощью ручных (струбцины), так и промышленных (пресса, в частности мембранно-ваккумные).

Основной особенностью этого процесса является то, что большее значение, нежели профессионализм используемого прессового оборудования, играет качество и профессионализм изготовления формообразующей оснастки. Дополнительные высокие требования к граммотной реализации этой задачи предъявляют некоторые особенности гибкой фанеры как материала, а именно:

  • гибкая фанера — один из немногих (а среди материалов из древесины- единственный) материалов, позволяющих из единой заготовки получить не просто дугообразные, а, так называемые, замкнутые и интегральные кривые, то есть изделия в форме буквы “o” и “s”. эти «сверхвозможности», однако, требуют соответствующего инженерного подхода для своей реализации.
  • гибкая фанера (как и любая другая) — изделие из природного продукта- древесины, точнее, лущенного шпона. как и любой продукт естественного происхождения, структура шпона (и, как следствие, фанеры) не может быть абсолютно стабильной а всегда имеет некоторую тенденцию к диагональной деформации. Поэтому «свободная» форма изгиба каждого листа фанеры сугубо индивидуальна. Разумеется, формообразующая оснастка, как «прокрустово ложе», имеет целью заключить фрагменты заготовок в рамки стандартного шаблона, однако допустимые пределы такой деформации строго ограничены, так как устойчивость к деформации поперек волокон у древесины любой породы в сотни и тысячи раз превышает аналогичный показатель вдоль волокон. Высокие нормы контроля качества продукции, принятые в компании «PENROD» позволяют свести к минимуму этот естественный недостаток, однако избежать его полностью физически невозможно. В результате, во избежание чрезмерных внутренних напряжений и разрушения заготовок, рекомендуется изготавливать оснастку с учетом возможности «люфта», то есть сдвига их (заготовок) относительно друг друга как в продольном, так и в поперечном направлении. На практике этот сдвиг приобретает «диагональный» характер, при котором заготовки занимают стабильную с точки зрения минимизации внутренних напряжений ориентацию дуг относительно друга. Именно с учетом этой особенности технологии рекомендовано выбирать «черновой» размер заготовок с технологическим припуском. Чем сложнее форма будущего изделия, тем больше должна быть величина припуска.

    Как гнуть фанеру?

    После окончательного формирования готового изделия (то есть по завершению процедуры склейки) припуск, образующий технологические «свесы», обрезается. Несколько рекомендаций оносителено того, каким образом изготавливается формообразующая оснастка. В основе этого вспомогательного изделия, в общем случае, лежит общеизвестный принцип комбинации двух элементов: матрицы и пуассона. Данные термины обычно применяются в технологии прессования и матрицей именуется неподвижная часть оснастки (шаблон), в то время, когда её подвижная её часть (штамп) называется пуассоном. С учетом особенностей процесса формовки изделий из гибкой фанеры эти понятия для формообразующей оснастки достаточно условны, но, тем не менее, целесообразно придерживаться их для соблюдения «профессионализма» терминологии.

Итак, матрица — это одна из частей («половинок») оснастки. В общем случае она может соответствовать по форме любой (выпуклой или вогнутой) стороне формируемого изделия. в случае сложной формы предстоящего изделия матрица, как и пуассон, делается разъёмной и фрагментарной и в этом случае терминологическая грань в понятиях «матрица-пуассон» теряет смысл.

Принято считать, что именно матричная часть оснастки (в отличие от пуассона) может быть как съёмной, так и несъёмной.

Несъёмная матрица — это набор формообразующих ребер жесткости (каркас) будущего изделия, который «обтягивается» слоями гибкой фанеры. Ребра жесткости могут носить как чисто конструктивный характер (наподобие нервьюр в авиации или корабельных шпангоутов), и в готовом изделии навсегда оставаться в зоне невидимости, так и быть вполне утилитарными частями готового изделия. Примером последнего может быть конструкция стойки-ресепшн, в которой контур задней кромки несъёмных внутренних полок задаёт контур фасада готового изделия. Технологически изготовление изделий с несъёмным каркасом во многих отношениях проще других технологий, однако, как правило, таким способом изготавливаются только «штучные» изделия ручным методом. При этом методе первый лист фанеры обтягивается по каркасу с фиксацией к нему скобами, саморезами и т.д. после нанесения клеевого слоя на него накладывается второй лист (слой) и фиксируется теми же методами, причем после высыхания клея крепежные элементы могут быть удалены. далее, при необходимости, Таким же образом наносятся следующие слои. Достоинством такого метода, несомненно, является возможность получения конструкций практически неограниченных размеров. Важно лишь соблюдать принцип того, что каждый следующий слой должен перекрывать стыки предыдущего.

Разумеется, вышеописанный метод точечной фиксации слоев не для гарантии их абсолютно плотного прилегания друг к другу, однако в конструкциях, выполняемых таким методом, Наличие небольших внутренних воздушных пазух, как правило, не критично. Гораздо важнее добиться идеальной геометрии внешней плоскости, что достигается многослойностью конструктива, так как каждый следующий слой нивелирует неровности. На практике трехслойная конструкция из фанеры толщиной 4 мм дает практически идеальные результаты.

Существенным недостатком подобного метода является, как указывалось выше, индивидуальность конечных изделий и ограниченная применимость механизации процесса в особенности на конечном этапе — отделке готового изделия. Однако, соблюдение некоторых рекомендаций, которые будут рассмотрены ниже, дает возможность значительно упростить этот процесс.

С другой стороны, во многих случаях альтернативы этому методу нет. Только так, например, могут быть изготовлены «по месту» масштабные конструкции, в том числе и строительные (арки, кессоны и т. д.). так же, из некоторых типов фанеры (керуинга, фавейры), которые являются не только гибкими, но и влагостойкими («морскими») фанерами могут быть изготовлены корпуса плавсредств, кузовные детали автоприцепов, кровельные элементы типа «купол» и «пагода» и т.д.

Съёмная матрица в сочетании с соответствующей ответной частью пуассоном применяется как оснастка при изготовлении мелко и крупно серийных партий идентичных по конфигурации изделий.

разумеется, данная методика может применяться и для изготовления уникальных (единичных) изделий, если экономический эффект или необходимость специальных видов отделки оправдывает трудозатраты на изготовление съёмной оснастки.

Съёмная матрица и пуассон представляют собой два элемента, конфигурация рабочих плоскостей которых взаимообратна и повторяет форму выпуклой и вогнутой части предстоящего изделия. нерабочие (противоположные рабочим плоскостям) стороны матрицы и пуассона делаются, как правило, плоскими и взаимопараллельными.

С целью предохранения поверхности заготовки, а так же учётом того факта, что на практике выдержать точное соответствие двух криволинейных плоскостей крайне затруднительно, что неизбежно ведет к браку изделия, поверхности обеих рабочих плоскостей рекомендуется обклеить плотным демпфирующим материалом, например пористой резиной или войлоком толщиной не менее 10 мм. Кроме того, на одну из поверхностей, а именно на «подвижную» часть шаблона-пуассон, рекомендуется нанести «скользкое» покрытие в виде пленкой из лавсана, полипропилена, тефлона и т.д. Эту пленку разумно не крепить к рабочей плоскости шаблона, а просто прокладывать между заготовкой и пуассоном в процессе склейки. Назначение этой прокладки следующее: как отмечалось, естественная геометрия изгиба каждого фрагмента фанеры индивидуальна, в результате чего при изгибании двух слоев заготовки по одинаковому шаблону каждый из них приобретает индивидуальный вектор как линейного, так и диагонального смещения. Излишняя «жесткость» ограничений смещения заготовок может привести к их разрушению или образованию внутренних напряжений, которые могут разрушить готовое изделие. Поэтому скользкая прослойка совместно со слоем жидкого клея призваны обеспечить взаимное скольжение плоскостей с тем, чтобы они «притерлись» друг к другу будучи изогнутыми по максимально «естественным» векторам деформации.

В остальном процедура формовки тривиальна: на неподвижную часть оснастки (матрицу) накладывается первый лист («слой») заготовки изделия с нанесенным клеевым слоем, следом второй и т.д.

Листы, последним лист скользящей прокладки, далее ответная часть оснастки- пуассон, и весь «сендвич» сжимается струбцинами или прессом.

Остается добавить, что при использовании клеевых составов, отверждаемых при высоких температурах, выбор материалов для изготовления деталей оснастки необходимо делать с учётом их соответствующей термостойкости.

2. Изготовление плит и различных деталей для наиболее распространенных предметов мебели.Особенности наклеивания шпона на криволинейную поверхность

Наклеить шпон впритирку без пресса на криволинейную поверхность, разумеется, труднее, чем на плоскую, потому что шпон сопротивляется при этом не только приклеиванию, но и выгибанию. Здесь не обойтись без некоторых особых приемов.

Покажем, как это делается, на примере изогнутой дверки для вашей тумбы. Это наиболее сложный случай, так как наклеиваемый шпон приходится выгибать не вдоль, а поперек волокон, чтобы направление волокон шпона не совпадало с направлением волокон на обшивке дверки (рис. 181).

Предположим, что имеющийся у вас шпон не проходит по размерам, чтобы облицевать дверку одним листом, без стыков, и облицовку приходится набирать из двух листов, стыкуя их по горизонтали (рис. 181, б). Будем наклеивать листы поочередно, допустим, сначала верхний, потом нижний. Наклеить выгибаемый лист впритирку за один прием невозможно. Нужно расчленить операцию на несколько этапов с перерывами между ними для полного упрочнения клеевого соединения на приклеенном участке (рис. 182).

В этом состоит главная особенность.На первом этапе приклеивают только среднюю часть листа на вогнутом участке дверки, но клей наносят сразу и на примыкающие соседние участки до вершин выпуклостей, так как сделать это после приклеивания средней части листа затруднительно. Притирать шпон на вогнутом участке удобнее всего притирочным молотком, но при его отсутствии можно притирать ребром подогретого утюга.

На следующих этапах поочередно приклеивают боковые части листа на выпуклостях дверки, сначала только до вершин, а затем, после того как клей наберет силу, — по другую сторону вершин. На выпуклых участках шпон удобно притирать утюгом.На заключительном этапе шпон приклеивают на краях дверки. При этом край дверки свешивают за край стола. Это самый сложный и ответственный этап.

Для того чтобы добиться здесь надежного приклеивания, надо сначала дать клею высохнуть, потом слегка смочить его и по самому краю прижать шпон утюгом, подогретым сильнее, чем обычно. Держать утюг на одном месте, не передвигая, нужно несколько секунд, до тех пор, пока из-под шпона не появятся густые капельки выдавливаемого клея. Это признак того, что клей под шпоном разогрелся и прочно прихватил его.

Наклеить второй лист шпона можно впритык к первому, без нахлестки на него, так как благодаря кривизне поверхности на стыке не образуются складки от расширения шпона при увлажнении клеем.

Гибкая фанера Сейба: достоинства и недостатки, где купить материал

Нужно только при резании шпона тщательно подогнать один лист к другому.Точно так же, как изогнутую дверку, оклеивают криволинейную переднюю стенку ящика. По такому же принципу наклеивают подкладочный слой шпона на криволинейные кромки крышки, подъящичной рамки и днища тумбы.

Что касается лицевого слоя кромок, то его наклеивать значительно проще подкладочного, так как выгибать его приходится вдоль волокон.При облицовывании внутренней поверхности изогнутой дверки (рис. 183) применяют несколько иной порядок наклеивания шпона, чем при облицовывании наружной поверхности.

Наклеивание листа начинают с вогнутости на одном крайнем участке дверки и завершают на другом крайнем участке. В случае применения плоских деталей со скругленными брусками на краях бруски облицовывают обычно так, что волокна шпона располагаются поперек бруска (рис. 184). Наклеивать шпон приходится поэтапно, начиная от одного края и двигаясь к другому.

На предыдущую| Содержание|Далее
 

гибкая фанера как работать

Как согнуть фанеру в домашних условиях

All-Fanera > Статьи > Полезная информация > Как согнуть фанеру в домашних условиях

Изящная арка, ограждение винтовой лестницы, фигурная мебель из фанеры делают интерьер стильным и элегантным. В магазине или профессиональной мастерской такие изделия стоят достаточно дорого, но можно сэкономить и сделать их своими руками. Узнаем, как согнуть фанеру в домашних условиях.

Фанера обладает высокой прочностью на изгиб, что объясняется структурой листов — они состоят из нескольких слоев склеенного шпона с перпендикулярным направлением волокон. Шпон обеспечивает не только прочность, но и гибкость материала — при определенных условиях плита становится относительно мягкой и может принять сложную форму в виде волны, полукруга и даже полной окружности.

На производстве прямые фанерные листы деформируются на специальных станках под воздействием пара, нагрева и матриц. В домашних условиях нет таких мощностей, и перед тем как согнуть фанеру, необходимо выбрать оптимальный способ работы (распаривание, замачивание, пропил, склеивание), подобрать инвентарь и инструменты.

Как согнуть фанеру в домашних условиях

Вам понадобится:

  • для распаривания — чайник, утюг или парогенератор (в идеале);
  • для замачивания — ванна или большая емкость с горячей водой;
  • для пропила — фрезеровочный инструмент, клей, лист тонкого шпона;
  • для склеивания — клеевой состав (эпоксидный или ПВА).

Каждый метод предполагает фиксацию заготовки до полного высыхания. Надежно закрепить деталь можно при помощи струбцин, канцелярского скотча или обычной веревки. Чтобы в процессе сушки фанера сохранила заданную форму, можно использовать стальные полосы, шаблон из гибкой древесно-волокнистой плиты или круглые валики с подходящим диаметром. В качестве валиков можно использовать подручные средства, например банку, кастрюлю или автомобильную покрышку.

Как согнуть фанеру полукругом или в трубу: выбор материала

Максимальный радиус изгиба фанеры во многом зависит от толщины листа. Тонкие плиты 3–4 мм деформируются быстро и достаточно легко. У вас вряд ли возникнет проблема, как согнуть фанеру в трубу, — листы толщиной до 10 мм легко меняют форму под воздействием пара или горячей воды.

Мебель, арки, лестничные ограждения изготавливаются прочных из материалов толщиной 15–22 мм, поэтому процесс изгиба более трудоемок и сложен. В таких случаях нужно поэтапно размачивать и гнуть деталь, использовать метод пропила или последовательно склеить тонкие заготовки в элемент большой толщины.

Как согнуть толстую фанеру: особенности каждого метода

Самостоятельное распаривание фанерных листов нерационально, если дома нет мощного парогенератора. Утюг подходит только для тонкого материала, а пропаривать фанеру над кастрюлей с кипящей водой — занятие долгое и затратное в плане энергопотребления. Есть более простые способы, как согнуть фанеру 10 мм и толще, — это замачивание, пропил и склеивание.

Замачивание:

  • погрузите заготовку в горячую воду на 30–40 минут, чтобы шпон размяк и стал гибким. Оптимальная температура воды — 60 °C, иначе фанера может расслоиться;
  • согните мокрую и теплую деталь на небольшой угол и высушите. Этапы замачивания, малого изгиба и сушки выполняются до тех пор, пока элемент не приобретет нужную форму.

Пропил:

  • сделайте на заготовке конусные надрезы в направлении, поперечном изгибу. Глубина пропилов не должна превышать 1/2 толщины фанеры. Чем круче радиус изгиба, тем больше нужно надрезов;
  • согните деталь и приклейте со стороны пропилов полоску тонкого шпона с помощью эпоксидного клея или ПВА. После высыхания шпон будет надежно держать фанеру в заданной форме.

Склеивание:

  • подготовьте из тонкой фанеры несколько элементов с припуском 2–6 мм. Согните одну заготовку и поочередно приклейте другие на эпоксидный клей. Для прочности готового элемента соседние слои шпона должны иметь разное направление волокон;
  • просушите деталь в течение суток и обработайте торцы наждачной бумагой, чтобы убрать неровности и излишки клея.
  • чтобы придать замоченной, пропиленной или склеенной заготовке нужную геометрию, ее нужно зафиксировать на время сушки. Влажную арку можно сразу закрепить в проеме на саморезы. Для более сложных деталей нужны другие способы крепежа:
  • тонкий стальной профиль крепится к фанере перед замачиванием, затем металл сгибается и удерживает форму детали;
  • тяжелый груз во всю ширину листа укладывается на место сгиба, концы детали стягиваются шнуром и дополнительно фиксируются опорами;
  • подготовленная фанера сгибается вокруг шаблона и закрепляется при помощи скотча или веревки;
  • заготовка из склеенной тонкой фанеры зажимается струбцинами и выдерживается в заданном положении минимум 24 часа.

Как видите, самостоятельный изгиб фанеры не представляет особой сложности, но требует времени и усилий. Также нужно учитывать толщину и качество материала.

В компании All-fanera можно купить фанеру различной толщины, марок, сортов и форматов. По заказу мы распилим листы на заготовки в точном соответствии с чертежом и размерами — вам останется только согнуть детали и собрать задуманную конструкцию.

Все статьи

Оглавление:

  1. Какую фанеру можно гнуть?
  2. Способы нагрева фанеры
  3. Закрепление заготовки
  4. Как гнуть крупные листы фанеры?

Для сгибания фанеры требуется соблюдение двух условий: влага и тепло. Существует также сухой способ изменения ее формы. Работать можно с материалом любой толщины, но чем он толще, тем больше затрачивается времени для достижения результата. Гнутая фанера используется в строительстве для устройства арок, винтовых лестниц и т. д.

Какую фанеру можно гнуть?

Тонкие слои древесины склеиваются между собой, располагаясь в разных направлениях. В итоге волокна одного слоя имеют направление 45º, 60º, 90º по отношению к волокнам смежных слоев. Такой способ изготовления фанеры увеличивает ее сопротивление на изгиб, поэтому легче гнуть материал с малым количеством слоев. На производстве ее гнут при помощи специального оборудования, зажимая в матрицах. Предварительно она обрабатывается паром и приобретает за счет этого достаточную эластичность.

Во время ремонта или частного строительства может понадобиться конструкция из фанеры гнутой формы. Тогда приходится обходиться подручными средствами. Но даже в таком случае работу можно выполнить качественно, если соблюдать технологию.

Способы нагрева фанеры

Нагревание можно осуществить следующими способами:

Без нагрева работу можно сделать с помощью эпоксидного клея.

Горячую воду следует налить в ванну или другую подходящую емкость большого размера. Заготовка погружается в нее примерно на полчаса, в результате происходит распаривание слоев древесины. В бытовых условиях пар создают при помощи кипящего чайника. Некоторые опытные умельцы прогревают фанеру с помощью утюга. Подача пара должна быть постоянной, иначе древесина будет быстро остывать.

Закрепление заготовки

Увлажненная фанера легко меняет форму, но если угол сгиба большой, работа выполняется поэтапно. Древесина сгибается на малую величину угла, высушивается, затем действия повторяются столько раз, пока не будет достигнута требуемая форма. Если угол сгиба незначительный, можно выполнить его за один раз. Следующим этапом является закрепление фанеры, которую можно сделать 2-мя способами:

  • груз устанавливается на место сгиба, концы стягиваются веревкой и под них устанавливаются опоры;
  • закрепление в шаблоне производится при помощи скотча или веревки.

Во втором случае в роли шаблона может выступать любая криволинейная конструкция из жесткого материала. Наиболее часто применяется ДВП. Для изготовления арки распаренную древесину можно закрепить в проеме с помощью саморезов.

Как согнуть фанеру: проверенные способы

Следует учесть некоторые нюансы распаривания древесины: в очень горячей воде она может расслоиться, поэтому важно не передержать ее. Тонкий слой способен распариться за 5 минут. Можно использовать другой вариант: смоченную водой заготовку прогладить горячим утюгом. После этого сразу придать требуемую форму, повторить смачивание и нагревание утюгом.

Видео о сгибании по готовому шаблону смотрите в конце статьи.

Металлический шаблон из прочной стали также применяется для закрепления фанеры, но сгибается он вместе с ней. Такой прием предпочтителен для больших деталей, имеющих сложную конфигурацию. Стальная полоса привязывается к фанере до ее увлажнения, затем ее форму меняют. Отвязывается стальной шаблон лишь после полного высыхания древесины.

Если для фиксирования фанеры используется груз, важно, чтобы его ширина равнялась ширине заготовки. Если он будет меньше, согнется лишь та часть древесины, которая равняется ширине груза. Изменение формы фанеры самостоятельно выполняется при ее толщине до 20 мм. Следует учитывать, что разные породы древесины имеют неодинаковую способность сгибаться и разгибаться. Сжатие можно выполнить на 30%, растяжение — на 2%. Хорошие результаты показывают орех, бук, ясень. Плохо поддаются изменению формы клен, дуб, лиственница.

Как гнуть крупные листы?

Очень большой лист не всегда есть возможность обработать паром. В таком случае делают так называемые пропилы. Они представляют собой полосы, которые имеют форму конуса. Используется ручной фрезерный станок. Пропилы должны выполняться до противоположного слоя, важно при этом не зацепить его, иначе материал расколется. Для древесины толщиной 4 мм глубина пропилов составляет 2 мм.

Количество пропилов тем больше, чем круче радиус изгиба. Затем фанеру следует зажать на шаблоне, а на внешнюю его сторону наклеивают тонкий слой шпона. Клей применяется эпоксидный или ПВА. Время высыхания: примерно 1 сутки. Таким образом, заготовка получается пустотелой в месте сгиба, но выдерживающая большие нагрузки.

Как согнуть фанеру. Распаривание и размачивание. Склеивание отдельных слоев изогнутого шпона

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *